آموزش کارشناسی رنگ خودرو

♦آموزش کارشناسی تشخیص رنگ شدگی خودرو

خرید خودرو  و نگهداری از آن جزء مسائلی ست که توجه زیادی را به خود جلب کرده و

هرروزه بحث ها و راهکارهای مختلفی در این مورد قابل ارائه است.مطلب امروز آرین تست وآموزشگاه فنی

نخبگان

در همین راستا با موضوع آموزش کارشناسی تشخیص رنگ شدگی خودرو به راهکار های مراقبت ازخودرو می

پردازد.

آرین تست با طرح موضوع مراقبت از خودرو در مقاله آموزش کارشناسی تشخیص رنگ شدگی خودرو سعی

در ارائه مطالبی دارد

که به شما کمک میکند بتوانید از خودروی خود چندین سال استفاده کرده و از لحاظ هزینه ای

هم خیلی درگیر هزینه های بالا نشوید.

با ما همراه باشید با مطلب آموزش کارشناسی تشخیص رنگ شدگی خودرو

مخازن تحت فشار 

 مخازنی معمولاً استوانه‌ای یا کروی هستند که معمولاً برای نگهداری مایعات 

یا گازها در فشاری غیر از فشار اتمسفر استفاده می‌شوند.

مخازن تحت فشار می‌توانند بسیار خطرناک باشند و حادثه‌های منجر به مرگ زیادی

در طول دوره توسعه و بهره‌برداری آنها رخ داده‌است. به همین دلیل، طراحی، ساخت

و بهره‌برداری از مخازن تحت فشار توسط مقامات مهندسی و توسط قانون حمایت می‌شود.

تعریف مخزن فشار از کشوری به کشور دیگر متفاوت است. استاندارد اصلی برای

طراحی این مخازن ASME Section VIII می‌باشد که توسط انجمن مهندسان مکانیک آمریکا 

تدوین شده و هر چهار سال یکبار مورد بازنگری قرار می‌گیرد. کاربرد عمده این مخازن .

در صنایع نفت و گاز می‌باشد.

آموزش کارشناسی رنگ خودرو 

طراحی آن شامل پارامترهایی مانند حداکثر فشار عملیاتی و درجه حرارت ایمن،

ضریب ایمنی، میزان خوردگی مجاز و حداقل دمای طراحی (برای شکست ترد) می‌باشد.

سازه با استفاده از تست‌های غیر مخرب مانند تست اولتراسونیک، رادیوگرافی و

آزمایش فشار انجام می‌شود. در آزمایش هیدرواستاتیک از آب استفاده می‌کنند،

و در آزمایش پنوماتیکی از هوا یا گاز دیگری استفاده می‌کنند. معمولاً تست هیدرواستاتیک

ترجیح داده می‌شود، زیرا این روش یک روش ایمن تر است، در صورتی که شکست

بدنه در طول آزمایش اتفاق بیفتد، حجم ناچیزی از انرژی آزاد می‌شود (آب به دلیل تراکم

پذیری ناچیز برخلاف گازها در هنگام شکست بدنه سریعاً منبسط نمی‌شود در حالیکه

در گازها این اتفاق باعث انفجار می‌شود)

آموزش کارشناسی رنگ خودرو 

مخازن تحت فشار در کاربردهای مختلفی هم در صنعت و هم در بخش خصوصی استفاده می‌شوند.

برای مثال مخازن هوای فشرده صنعتی و مخازن ذخیره‌سازی آب خانگی را می‌توان نام برد.

نمونه‌های دیگری از مخازن تحت فشار عبارتند از: سیلندرهای غواصی، برج‌های تقطیر،

راکتورهای فشاری، اتوکلاوها و بسیاری دیگر از مخازن که در عملیات استخراج معادن،

پالایشگاه‌های نفت و پتروشیمی، مخازن راکتورهای هسته ای، زیردریایی‌ها و ایستگاه‌های فضایی،

مخازن پنوماتیک، مخازن هیدرولیک تحت فشار، مخازن ترمز وسایل نقلیه جاده ای و مخازن

ذخیره‌سازی برای گازهایی مایع مانند آمونیاک، کلر و LPG (پروپان، بوتان).

آموزش کارشناسی رنگ خودرو 

یک کاربرد منحصر به فرد از یک مخزن تحت فشار، کابین هواپیمای مسافربری است:

پوسته بیرونی وظیفه حمل بارهای مانور هواپیما و همچنین تحمل فشار کابین را برعهده دارد.

یکی دیگر از کاربردهای مخازن تحت فشار، استفاده به عنوان مخزن ذخیره آب پشت پمپ

های آب ساختمان است. استفاده از مخزن تحت فشار باعث می شود تا نیاز نباشد پمپ

آب پیوسته با هر بار باز و بسته شدن شیر آب واحدها روشن شود.

خصوصیات مخازن تحت فشار

شکل مخزن تحت فشار

به صورت تئوری، مخازن تحت فشار می‌توانند تقریباً هر شکلی داشته باشند،

اما بیشتر به شکل بخش‌هایی از کره‌ها، سیلندرها و مخروط‌ها ساخته می‌شود.

شکل متداول آن یک استوانه با دو عدسی یا کلاهک در دو انتها است. شکل این

کلاهک‌ها معمولاً یا به شکل نیمکره یا به شکل بشقابی (torispherical) است.

تجزیه و تحلیل و ساخت شکل‌های پیچیده‌تر از گذشته تاکنون برای ساخت راحت و

ایمن دشوار بوده‌است. در تئوری، مخازن تحت فشار کروی با ضخامت جدار یکسان

دوبرابر مخازن تحت فشار استوانه ای استحکام دارند و ایده‌آل‌ترین شکل برای ساخت

مخازن تحت فشار هستند؛ ولی ساخت این مخازن دشوارتر و پرهزینه‌تر است به

همین دلیل اکثر مخازن، شکل استوانه ای با کلاهک‌های نیمه-بیضوی با نسبت ۲:۱ دارند.

مخازن کوچکتر را از یک لوله و دو کلاهک می‌سازند.

آموزش کارشناسی رنگ خودرو 

مواد ساخت

اکثر مخازن تحت فشار از فولاد ساخته می‌شوند. برای ساخت یک مخزن استوانه ای

یا کروی، اجزای نوردشده و احتمالاً فورج شده باید به هم جوشکاری شوند. خواص

مکانیکی بدست آمده توسط نورد یا فورج ممکن است توسط فرایند جوشکاری کاهش

پیدا کند به همین دلیل باید اقدامات لازم جهت مقابله و رفع این پدیده در نظر گرفته شود.

علاوه بر استحکام مکانیکی کافی، استانداردها استفاده از فولادی با مقاومت در برابر ضربه

بالا را تعیین می‌کنند، مخصوصاً برای مخازن با دماهای کاری پایین.
دیگر مواد رایج برای ساخت مخازن شامل پلیمرهایی مانند PET در ظروف نوشابه‌های

گازدار و مس در تجهیزات لوله‌کشی می‌شود.

سطوح داخلی مخازن تحت فشار را می‌توان با مواد فلزی، سرامیکی و پلیمری

برای محافظت در برابر سیال داخل محفظه پوشش داد. این پوشش می‌تواند

همچنین درصد زیادی از فشار محفظه را تحمل کند.

آموزش کارشناسی رنگ خودرو 

فشار کاری

سیلندرهای معمولی استوانه ای فشار بالا برای گازهای دائمی (گازهایی که در

فشار ذخیره‌سازی، کندانس نمی‌شوند مانند هوا، اکسیژن، نیتروژن، هیدروژن، آرگون، هلیوم)

با فرایند فورج گرم دوران و پرس می‌شوند تا یک مخزن فولادی بدون‌درز ساخته شود.

تا سال ۱۹۵۰ در اروپا فشار کار سیلندرها برای استفاده در صنعت، صنایع دستی، غواصی و

پزشکی تنها دارای ۱۵۰ بار فشار کار استاندارد (WP) بود. از زمان ۱۹۷۵ تاکنون فشار استاندارد

۲۰۰ بار است. آتش نشانان نیاز به سیلندرهای باریک (و سبک) برای حرکت در فضاهای محدود

دارند، در حدود ۱۹۹۵ سیلندرهایی با فشار کاری ۳۰۰ بار بیرون آمد – ابتدا فقط با فولاد خالص.

آموزش کارشناسی رنگ خودرو 

تلاش برای رسیدن به وزن‌های سبک‌تر منجر به تولید نسل‌های مختلفی از سیلندرهای

کامپوزیتی (فیبر و ماتریس، بر روی یک لایه آستری) شد که توسط ضربه از بیرون راحت‌تر

آسیب می‌بینند تا از داخل. برای مقابله با این آسیب‌پذیری ضخامت جدا را افزایش می‌دهند.

سیلندرهای کامپوزیت – آتش‌نشانی یک بازار مهم است – که معمولاً برای فشار کاری ۳۰۰

بار ساخته می‌شوند.

فشار تست هیدرواستاتیک (مخزن پرشده از آب) تقریباً از همان ابتدا تا به امروز ۵۰٪ بیشتر

از ماکزیمم فشار کاری بوده‌است.

دنده‌ها و رزوه در مخازن

تا سال ۱۹۹۰ تمام سیلندرهای فشار بالا با دنده‌های مخروطی (زاویه دار)

ساخته می‌شدند تا با شیرهای سیلندر تولید شده مطابقت داشته باشند.

دو نوع رزوه بر تمام سیلندرهای فلزی صنعتی -از حجم ۰٫۲ تا ۵۰ لیتر- غالب بود.

تا میانه‌های سال ۱۹۵۰ کنف به عنوان یک آب‌بند استفاده می‌شد، بعدها یک ورق

نازک سرب که بالای آن یک سوراخ داشت به یک کلاهک پرس می‌شد. از سال‌های

۲۰۰۵/۲۰۱۰ نوار تفلون (PTFE) برای جلوگیری از استفاده از سرب جایگزین شده‌است.